Der verschärfte Wettbewerb auf dem Luft- und Raumfahrtmarkt hat zusätzliche Anforderungen an die Hersteller von Luft- und Raumfahrzeugen gestellt, die Kosten zu senken, die Produktflexibilität zu erhöhen und die Fertigungseffizienz zu verbessern. Es besteht eine Wissenslücke im Bereich der digitalen und physischen Maßverifizierung und der Frage, wie Maßspezifikationen in realen Montagewerken, die unterschiedlichen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind, erfolgreich erreicht werden können. Das DfV-Framework ist ein technisches Prinzip, das in der Fertigungsindustrie mit niedrigem Durchsatz, hohem Wert und hoher Komplexität eingesetzt werden kann, um eine hohe Produktivität bei der Montage durch die effektive Maßprüfung von großvolumigen Strukturen während der Endmontage zu erreichen. Das DfV-Framework wurde entwickelt, um Ingenieure in die Lage zu versetzen, die effektive Dimensionsprüfung großvolumiger, komplexer Strukturen zu entwerfen und zu planen, um die Fehlerquote und die Kosten des Endprodukts zu senken, die Prozessintegrität und -effizienz zu verbessern, die Messverfahren zu optimieren, die Werkzeugredundanz zu verringern und die Produktqualität und die Konformität mit den Spezifikationen zu erhöhen. Die theoretischen Elemente der DfV-Methoden wurden 2016 zusammen mit ihrer Prüfung anhand industrieller Fallstudien von repräsentativer Komplexität veröffentlicht. Die auf ScienceDirect veröffentlichten industriellen Tests haben gezeigt, dass durch die Verwendung der neuen Design for Verification-Methoden neben der traditionellen „Design for X“-Toolbox eine verbesserte Toleranzanalyse und -synthese, optimierte Mess- und Montageprozesse für große Stückzahlen und ein kostengünstigeres Werkzeug- und Vorrichtungsdesign erzielt werden konnten.