In de farmaceutische industrie is kwaliteit van het grootste belang, en er is ruimte voor fouten bij zowel batch- als continuproductie.
Farmaceutische verwerking vindt doorgaans plaats in een “batch”-systeem, dat bestaat uit een stapsgewijs proces voor het vervaardigen van producten. Bij dit proces begint na voltooiing van een “batch” de volgende, enzovoort. Dit betekent dat om het proces te voltooien, elke stap voltooid moet zijn voordat de volgende kan beginnen. Elke productiebatch kan zes of zeven stappen omvatten, waardoor er zes of zeven verschillende machines, productielijnen en teams nodig zijn om een batch te creëren. Wanneer een product wordt teruggeroepen, kunnen professionals in de sector de batch traceren waarin zich een probleem voordeed en problemen voor toekomstige batches verhelpen. Batchproductie is tijdrovend, maar ook een populaire en beproefde methode die vandaag de dag in de farmaceutische industrie wordt gebruikt.
In de afgelopen jaren zijn we echter begonnen met het zien van de verstoring van deze processen. In 2016 was Orkambi de eerste fabrikant die “batch-less” ging op hun productielijnen1, snel gevolgd door Vertex.2 In de productie-industrie wordt dit continue productie genoemd. Dit is wanneer een geneesmiddel vanaf de beginstadia, helemaal tot aan het eindproduct, zonder een stop tijdens de productie ervan. Hierdoor hoeft de apparatuur tussen “batches” niet te worden stilgelegd en wordt stilstand geëlimineerd.
Wat is continue productie en waar komt het vandaan?
Continue productie wordt aangedreven door de slimme, sensortechnologie waartoe we op onze productielijnen toegang hebben. Het gebeurt altijd, met als stimulans het beperken van laboratoriumtests en het standaard maken van kwaliteitscontrole.
Dit batchloze fabricageproces is populair in de automobiel-, voedingsmiddelen- en elektronica-industrie, en in de farmaceutische industrie wordt het vooral gebruikt voor de productie van receptvrije producten zoals artikelen voor persoonlijke verzorging. Deze andere industrieën hebben ontdekt dat dit proces sneller en productiever is, terwijl de farmaceutische industrie wat langzamer is geweest om volledig om te schakelen. In veel gevallen is dit te wijten aan de hoge kosten die gemoeid zijn met het opzetten van dit batchloze systeem.
De FDA schat dat bij continue productie de productie van een geneesmiddel slechts een dag in beslag kan nemen3 , terwijl batchproductie tot een maand in beslag kan nemen als gevolg van het voortdurend opzetten en afbreken van processen tussen batches om de kwaliteit te waarborgen. Het waarborgen van de kwaliteit in een continu proces is van cruciaal belang, omdat het niet zo gemakkelijk op fouten kan worden gecontroleerd als batch-productie.
Voordelen en uitdagingen van Batch-less gaan
Batch-verwerking kost de farmaceutische productie-industrie ongeveer $ 50 miljard per jaar4 als gevolg van inefficiënties, verliezen, besmetting en kosten die samengaan met het terugroepen van producten.
Omgekeerd is continue productie tijdsefficiënter, vermindert de energiebehoefte, verhoogt de productiviteit en vermindert de hoeveelheid afval. Met continue productie zien we ook een vermindering van menselijke fouten, omdat er minder mensen bij de processen betrokken zijn en er geen onderbreking van het systeem nodig is.
Volgens de National Science and Technology Council kan productie 40 tot 50 procent minder kosten als de continue methode in een organisatie wordt ingevoerd.5 Deze batchloze methode kan ook leiden tot betaalbaardere geneesmiddelen en medicijnen en tekorten aan medicijnen voorkomen door het gebrek aan tijd die nodig is om elke batch in de verwerking te maken. Wanneer er fouten optreden, gaan de kosten omhoog, dus is het belangrijk om in staat te zijn de oorsprong van een fout te traceren en specifieke gebieden in de productie op te lossen waar het probleem zich voordeed.
In de farmaceutische industrie is kwaliteit van het grootste belang, en er is ruimte voor fouten binnen zowel batch-vervaardiging als continue productie. Bij batch-vervaardiging is er sprake van opzetten en afbreken, alsmede het opnieuw instellen van elke batch. Dit betekent dat het belangrijk is de kwaliteit tijdens elke stap te handhaven, maar dat het gemakkelijker is een specifiek lot te traceren. Bij continue fabricage, zonder de controle van elke partij, kunnen fouten optreden die veel moeilijker te herleiden zijn, en dat is vaak waar we grote product recalls zien.
Met recalls in het batch-proces, is het gemakkelijker om terug te gaan naar de partij waar de recall of fout vandaan komt om veranderingen aan te brengen. Maar als het product continu wordt geproduceerd, 24/7 zonder batches, moeten onze kwaliteitsmanagementsystemen dit traceren en back-tracen mogelijk maken om een groot probleem te voorkomen.
Aanpassen aan de continue manier
Ondanks dat productie verandert en evolueert met de tijd en technologie, moeten kwaliteitsteams zich altijd richten op veiligheid, werkzaamheid, compliance, supply chain en kwaliteitscontinuïteit terwijl ze producten produceren.
Het introduceren of implementeren van processen om terug te traceren naar terugroepacties en problemen te vinden binnen de huidige processen is van cruciaal belang. In 2002 verzocht de FDA productie- en farmaceutische productiebedrijven de toeleveringsketen te moderniseren om productuitval te verminderen en de productkwaliteit te verbeteren.6 Ook hier spelen voortdurende risicobeoordelingen een rol, om ervoor te zorgen dat de ingevoerde processen voor het bedrijf werken en gunstig worden voor het bedrijf als geheel.
Dit brengt uitdagingen met zich mee, en het hebben van de juiste trainingsprocessen voor kwaliteitsprofessionals is belangrijk voor het succes van continue productie. Goed opgeleide werknemers zorgen ervoor dat iedereen voorbereid is, bijvoorbeeld in het geval van een recall. Het implementeren van training van meet af aan zal helpen bij een soepele overgang en zal ervoor zorgen dat het bedrijf zich sneller en gemakkelijker kan aanpassen. Bovendien moeten de schoonmaak- en risicobeoordelingsprocessen door alle betrokkenen volledig worden begrepen.
Het moderniseren van de toeleveringsketen binnen uw productiebedrijf blijkt een productief gebruik van middelen in de industrie te zijn. Er moet begrip zijn van elk proces over de hele linie, wat vaak betekent dat oude processen worden uitgevoerd terwijl nieuwe, continue processen worden geïmplementeerd en aangepast.
Hoewel de invoering van een nieuw proces zoals continue productie voor veel organisaties succesvol is gebleken en de kosten, tijd en productie sterk kan verbeteren, is het van vitaal belang om rekening te houden met elk aspect van kwaliteit om de volledige voordelen ervan te ervaren en uit de buurt te blijven van ultrakostbare terugroepacties.
- https://www.raps.org/regulatory-focus%E2%84%A2/news-articles/2016/4/fda-allows-first-switch-from-batch-to-continuous-manufacturing-for-hiv-drug
- http://www.pharmtech.com/vertex-receives-fda-approval-continuously-manufactured-drug-product
- https://www.fda.gov/newsevents/newsroom/fdavoices/default.htm
- https://www.generalkinematics.com/blog/batch-vs-continuous-pharmaceutical-manufacturing/
- https://www.whitehouse.gov/sites/whitehouse.gov/files/images/Blog/NSTC%20SAM%20technology%20areas%20snapshot.pdf
- https://www.europeanpharmaceuticalreview.com/article/72418/continuous-manufacturing-regulatory-and-quality-assurance-challenges/
Stephen McCarthy werkt als VP voor digitale innovatie bij Sparta Systems. Hij heeft bijna drie decennia ervaring binnen de gezondheidszorg en was eerder VP van kwaliteitsmanagementsystemen voor Johnson & Johnson. Hij is gepassioneerd over het helpen van bedrijven bij het verbeteren van de veiligheid van patiënten, de continuïteit van de supply chain en speed-to-market.